Snel Contact


Reibung

Verluste im Frühjahr Stacks

Als Tellerfeder in einer Spalte entlang der Führungsfläche, schafft sie REIBUNG, was zu einem Kraftverlust innerhalb des Stapels resultiert. Da jede Platte in dem Stapel trägt zu dieser Verringerung Kraftübertragung, wird die verbleibende Federkraft progressiv von der Bewegungs zu dem festen Ende zu verringern, während der Stapel zusammengedrückt wird, und kann schließlich auf Null zu reduzieren. Aus diesem Grund werden die einzelnen Scheiben unterschiedlich belastet werden. Die erzeugten unterschiedlichen Spannungen können auch zu einer Veränderung der Lebensdauer der einzelnen Scheiben innerhalb der Federstapel führen. Es wird daher empfohlen, eine Ausgleichssicherheitsfaktor bei der Gestaltung mehr Federsäulen zu verwenden.

Diese Uneinheitlichkeit der Lastverteilung nimmt mit größeren Stapellänge, und können zu plötzlichen ungedämpften Release der Vollkraft der Feder führen. Dies gilt insbesondere mit Federn mit einer großen h0/t Verhältnis. Aus diesem Grund sollte der Stapel so kurz wie möglich gemacht werden. Wo der Entwurf wird nicht zulassen, wird eine gute Schmierung und eine glatte Führungsfläche Reibung zu reduzieren. In vielen Fällen wird die Verwendung von geeigneten Stabilisierungsringe tragen zur Stabilität stapeln. Die Kontaktflächen können auch geschliffen werden oder Fein auf die Scheiben abgestimmt. Es sei darauf hingewiesen, dass Tellerfedern derart bearbeitet haben immer einen etwas steileren Zeichenlinie, weil die wirksame Hebelkräfte verringert werden. Dieser Anstieg ist etwa 10-15%.

Reibung und Dämpfung

Seit Tellerfedern in Stapeln verwendet werden, sind REIBUNG Stufen höher als gleichwertig Schraubenfedern. Es ist wichtig, diese in die Konstruktion zu integrieren, um die Reibungsverluste minimiert halten. Die Federquerschnitt dreht sich um den virtuellen Mittel S die Linien auf dem Radius Y0. Um die einzelnen Scheiben seitlich während der Ablenkung bewegt verhindern ist es wichtig, daß der Ladequerschnitt rechteckig ist. Alle vier Ecken sollte leicht mit einer empfohlenen Radius von 12,5 Prozent der Materialdicke abgerundet werden. Dies ist der Fall, wenn der Kontaktpunkt zwischen der Führungsbohrung und die Feder ist unterhalb der horizontalen Linie durch die virtuelle Mitte S im unbelasteten Zustand des Federbohrung während der Ablenkung. Das Gleiche gilt in Bezug auf den Außendurchmesser der Stapel mit externen Führungen. Im Fall von sehr hohen Kegelfedern mit einem Verhältnis von h0/t>1, diese Bedingung nicht erfüllt ist. Mit diesen Federn eine Verringerung des Innendurchmessers während des Hubes muss zugelassen werden. Dies kann zu einer radialen Verschiebung der Einzeltellerfedern beim Schlaganfall führen.

  • Reibung an den Guides: die sich aus der Gleitbewegung der einzelnen Tellerfedern beim Arbeitshub.
  • Interne Reibung: aufgrund der elastischen Verformung, die in allen elastisch verformten Stahlteile eintritt.
  • Reibung an den End-Abutments: Ende der Tellerfedern aus einem Stapel eine kleine radiale Bewegung auf den Anlageflächen, die REIBUNG verursacht. Diese Reibung tritt auch auf, wenn nur eine Tellerfeder verwendet wird.
  • Friction durch parallele Stapel: Dies ist, wie im Detail unten beschrieben.

Wenn Federn parallel REIBUNG verwendet wird im Verhältnis zu der Anzahl der Scheiben parallel erzeugt. Stapel mit parallelen Sets sollte eingesetzt, wo Dämpfung erforderlich ist. Da REIBUNG in Wärme überführt, kann die durch die Federn in parallelen Sätzen erzeugten Wärme beträchtlich in Abhängigkeit von der Frequenz sein. Gute Schmierung ist wichtig Passungsrost zu verhindern.

Viele Tests mit verschiedenen Federstärken bestätigt diese Werte. Die Abweichungen in der Praxis von den theoretischen Charakterlinien sind wie folgt, abhängig von der Anzahl der Federn parallel (+ bedeutet Lasterhöhung, – Mittel Abnahme Last): Tellerfedern mit Kontaktflächen schaffen etwas weniger REIBUNG, insbesondere auf größeren Stapel. Nun abgerundeten Kanten Tellerfeder und sorgfältige Herstellung der Führungskomponenten sehr helfen, die Reibung zu reduzieren. Eine beträchtliche Verringerung der Reibung wird auch durch Verwendung einer Hochdruck-Schmierfett mit einem Molybdänbasis erreicht.

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